硅磚主要用于煉焦爐的炭化室和燃燒室的隔墻，均熱爐、熱風爐、酸性平爐和玻璃窯爐的爐頂或拱頂等部位。硅磚制品的裂紋可分為表面裂紋和內部裂紋，后者也稱為層裂。表面裂紋又分為橫向裂紋、縱向裂紋和網狀裂紋。參見圖1。

圖1  硅磚表面裂紋類型

通常，就一塊標準型硅磚而言，其坯體加壓方向一般為厚度方向。硅磚成型過程，實質上是一個使坯料內顆粒密集和空氣排出、形成致密坯體的過程。磚坯經壓力機壓成型后，具有密度高、強度大、干燥收縮和燒成收縮小、制品尺寸容易控制等優點。但是，當機壓成型工藝控制不當，坯體在加壓過程中會形成的垂直于加壓方向的層狀裂縫，因此，硅磚內部的層狀裂縫或者簡稱層裂，亦是縱向裂紋。

大的層裂在磚坯剛成型，或磚坯干燥后就可檢測出來。但磚坯中微小層裂，只有在硅磚燒成過程中隨熱應力的作用繼續擴展，才能在燒后明顯地被檢測出來。因此壓力機硅磚成型環節尤為重要，硅磚的層裂主要由于機壓成型工藝控制不當造成，所以有時也稱之為機壓裂紋。

硅磚的坯料和磚坯，都是由固體、水或其它結合劑和空氣三相物質共同組成的。在整個機壓成型或稱為模壓成型過程中，固相和液相量沒有改變，而坯料中空氣的數量則由于壓力的作用被壓縮和減少，被壓縮的坯料容積亦相應減少。

由于模壓成型時，壓力用于克服顆粒之間的內摩擦力，顆粒與模壁之間的外摩擦力以及被壓坯料的變形，隨著離開壓頭距離的增加，坯料內部壓力減少。依據壓制坯體均勻程度的表達式：

等式(1)中，β為坯體壓制均勻度，P為坯體表面壓力，Pn為坯體內部壓力，L為坯體長度，D為坯體承壓直徑，k為與坯體物性相關的系數。

因此，硅磚成型時宜用長徑比小的短模，不宜采用長徑比大的高模，來提高坯體內壓力分布的均勻性，參見圖3。同時，采取向坯料中引入某些塑化劑及表面活性劑，降低坯料內摩擦，減少壓力傳遞損失;提高模具的光潔度或對模子涂油，降低坯料外摩擦;采用雙面壓制，降低坯體L/D比值;采用多次加壓，先輕后重方式，避免磚坯內壓力不致積蓄過大及消除彈性后效等技術措施，提高磚坯內部壓力與密度的均勻性。從而，避免硅磚坯體中距受壓面近的地方密度大，距受壓面遠的地方密度小，以減少層密度形成導致裂紋缺陷的產生。

圖3   磚坯壓力分布（a）短模，（b）高模

此外，硅磚坯料是由骨料、熟料、球磨粉、礦化劑、亞硫酸紙漿廢液及增塑劑經混練制備而成，改善坯料的捏練工藝，也有助于提高磚坯的密度。通過合理捏練，可以完成細粉對大顆粒的包覆，有效排除氣體，提高坯料致密化程度，從而降低磚坯氣孔率，參見圖4。

圖4  坯料捏煉時間及加壓次數與磚坯氣孔率關系

燒成工藝

硅磚的燒結實際上是SiO2的同質多晶轉變過程，硅石原料在礦化劑作用下，經緩慢燒成，基本上轉化為鱗石英、方石英，僅有少量殘余石英。硅磚在使用中加熱到1450℃時有1.5%～2.2%的總體積膨脹，這種殘余膨脹會使砌縫密合，有利于保證硅磚砌筑體呈現良好的緊密性和結構強度。而且這種SiO2的同質多晶轉變，決定了烤窯前期階段耐火材料監控的重點是硅磚，升溫速率以慢速均勻為特征。

為防止硅磚在燒成過程中發生晶型變化，伴隨較大的體積變化導致裂紋的形成，必須采取以下工藝措施：

(1)要控制燒成不同溫度范圍的升溫速率。小于600℃升溫速率放慢，600～1000℃時升溫速率可加快，1100～1300℃時升溫速率應緩慢，1300℃~燒成溫度(1430℃至1450℃)時，升溫速率應是燒成過程中最慢的。燒成后的硅磚冷卻時在600℃以下，特別在300℃時應緩慢。這樣可以有效緩沖晶型轉變的體積變化，使其鱗石英及方石英含量較高，并避免裂紋的形成。

(2)應在高溫燒成階段采用還原氣氛，有利于低價氧化鐵的礦化作用和促進鱗石英大量生成。否則，在氧化氣氛下尤其礦化劑不足時，α-石英大多數轉化為α-方石英，這種轉變稱為“干轉化”。在干轉化時，由于磚體不均勻的體積膨脹很大，而又無液相緩沖應力，會導致制品結構松散和開裂。同時，應在硅磚燒成的不同溫度階段進行適當保溫，使硅磚具有合理相組成，滿足使用要求。

(3)改善半成品裝車制度，降低裂紋發生的概率。硅磚的橫向裂紋，即平行于制品的加壓方向裂紋，通常為制品燒成時各部分受熱不均所致，它們多出現在磚垛外側的受火面，特別是頂層的制品表面。而硅磚表面網狀裂紋，除了由于捏練不勻或原料變化，使得坯體本身微觀不均勻的起因外，通常是由于制品受熱溫度過高且起伏較大所致。在裝車時，需要將特異型硅磚放置于窯車的內部，標準普通型磚裝在窯車的外部;異型磚的凸出部位或易出現裂紋的部位向里;窯車頂部要覆蓋一些薄片磚，以避免火焰的直接沖擊等措施，否則將會導致裂紋增多。

裂紋是影響硅磚成品率及性能的主要因素之一，抓住機壓成型和燒成工藝是避免硅磚裂紋形成的關鍵。硅石原料的理論和實際轉化情況有所不同，需根據原料、磚型種類等變化實時地調整其燒成制度。硅磚坯料的制備和質量是重要的，甚至是關鍵的因素，只有嚴格控制好每一道工藝環節，方能高效低耗地產生性能良好的硅磚產品。